Каква е разликата между леене и коване при производството на матрици
В производството на матрици, често чуваме думите леене и коване. Каква е разликата между двата производствени процеса?
1.Кастинг
Леенето е процес на топене на метал в течност, отговаряща на определени изисквания, изливането му във формата, охлаждане, втвърдяване и почистване за получаване на отливки (части или заготовки) с предварително определена форма, размер и производителност, което е основният процес на съвременната индустрия за производство на машини .
Цената на заготовката, произведена чрез леене, е ниска и може да покаже своята икономичност за части със сложна форма, особено за части със сложна вътрешна кухина; В същото време има широка адаптивност и добри цялостни механични свойства. Въпреки това, има много материали и оборудване, необходими за производството на отливки, и прах, вреден газ и шум ще бъдат произведени, за да замърсят околната среда.
Типовете отливки обикновено се разделят на:
①Леене в обикновена пясъчна формавключва три типа: мокра пясъчна форма, суха пясъчна форма и химическо втвърдяваща се пясъчна форма.
② Специалната отливка може да бъде разделена на два вида според формовъчния материал: специална отливка с естествен минерален пясък като основен формовъчен материал и специална отливка с метал като основен формовъчен материал.
Процесът на леене е разделен на:
① Подготовката на матрицата може да бъде разделена на пясъчна форма, метална форма, керамична форма, глинена форма, графитна форма и т.н. според използваните материали; Може да бъде разделен на тип за еднократна употреба, полупостоянен тип и постоянен тип според броя на употребата. Качеството на подготовката на формата е основният фактор, влияещ върху качеството на отливката;
② Топенето и изливането на леярски метали, включително чугун, лята стомана и лети цветни сплави;
③ Обработка и инспекция на отливката, включително отстраняване на чужди тела върху сърцевината и повърхността на отливката, отстраняване на литника и щранга, изстъргване и шлайфане на неравности и шевове, както и термична обработка, оформяне, обработка против ръжда и груба обработка.
2.Коване
Коването е метод на обработка, който използва ковашки машини за упражняване на натиск върху металната заготовка, за да се получи пластична деформация за получаване на изковки с определени механични свойства, форма и размер. Това е един от двата основни компонента на коването.
Чрез коване могат да бъдат елиминирани порьозността при отливането и заваръчните отвори на метала, а механичните свойства на изковките обикновено са по-добри от тези на отливките от същия материал. За важните части с високо натоварване и тежки условия на работа в машините се използват предимно изковки, с изключение на плочи, профили или заварки с прости форми, които могат да се валцуват.
Коването се разделя на:
① Отворено коване (свободно коване) използва силата на удара или натиска, за да накара метала да се деформира между горния и долния клин, за да се получат необходимите изковки, включително главно ръчно коване и механично коване.
② Металната заготовка за коване в затворен режим се получава чрез деформация на компресия в камерата на матрицата за коване с определена форма, която може да бъде разделена на коване на матрица, студено изковаване, ротационно коване, екструзия и др.
Разделя се на:
Коването също може да бъде разделено на горещо коване (температурата на обработка е по-висока от температурата на рекристализация на празния метал), топло коване (по-ниска от температурата на рекристализация) и студено коване (нормална температура).
Материалите за коване са главно въглеродна стомана и легирана стомана с различни компоненти, последвани от алуминий, магнезий, титан, мед и техните сплави. Първоначалното състояние на материалите включва пръти, блокове, метален прах и течен метал. Съотношението на площта на напречното сечение на метала преди деформация към площта на напречното сечение на матрицата след деформация се нарича коефициент на коване. Правилният избор на коефициент на коване има голяма връзка с подобряването на качеството на продукта и намаляването на разходите.